引言

在新能源汽車、3C電子及儲能設(shè)備高速發(fā)展的今天，激光焊接工藝面臨前所未有的精度挑戰(zhàn)。傳統(tǒng)質(zhì)檢手段如同在高速行駛的列車上蒙眼檢查——抽檢破壞性測試無法覆蓋全時段生產(chǎn)，X射線/超聲離線檢測效率低下，而熔深數(shù)據(jù)缺失更導(dǎo)致批量不良率居高不下。聯(lián)贏激光自主研發(fā)的「RWD實(shí)時熔深檢測系統(tǒng)」，將頻域光學(xué)相干斷層掃描技術(shù)（FD-OCT）引入工業(yè)領(lǐng)域，推動焊接質(zhì)檢邁入全流數(shù)據(jù)化管控新紀(jì)元。

01 硬核研發(fā) 攻堅(jiān)行業(yè)焊接痛點(diǎn)

隨著新能源汽車、3C電子等領(lǐng)域?qū)�焊接精度要求持續(xù)提升，傳統(tǒng)檢測手段暴露系統(tǒng)性缺陷：

全程管控缺失

產(chǎn)線依賴首件抽檢與破壞性金相檢測（覆蓋率＜5%），無法監(jiān)控焊接熔深的全時段動態(tài)變化

實(shí)時響應(yīng)失效

X射線/超聲等離線檢測需30分鐘/件，面對高速焊接（≥10m/min）的微秒級熔池波動完全失效

熔深數(shù)據(jù)真空

傳統(tǒng)手段僅能觀測表面形貌，關(guān)鍵熔深數(shù)據(jù)缺失導(dǎo)致批量不良率超15%，質(zhì)量成本激增

為此，聯(lián)贏激光集結(jié)32位光學(xué)/機(jī)械/電氣/軟件專家組成攻堅(jiān)團(tuán)隊(duì)，歷時4年投入超1000萬元，實(shí)現(xiàn)三大核心技術(shù)突破，成功自主研發(fā)「RWD實(shí)時熔深檢測系統(tǒng)」——實(shí)現(xiàn)了 FD-OCT(頻域光學(xué)相干斷層掃描技術(shù))的工業(yè)應(yīng)用，專為深熔焊(即有小孔產(chǎn)生的焊接過程）全過程質(zhì)量監(jiān)控，全程守護(hù)焊縫質(zhì)量。

「RWD實(shí)時熔深檢測系統(tǒng)」通過100%自研光路、算法及軟件構(gòu)建完整技術(shù)鏈，實(shí)現(xiàn)微米級檢測性能，將“實(shí)時熔深全檢”從實(shí)驗(yàn)室概念轉(zhuǎn)化為量產(chǎn)工具，交付數(shù)十套系統(tǒng)獲鋰電頭部客戶復(fù)購，成為動力電池與精密電子領(lǐng)域工藝迭代的“標(biāo)準(zhǔn)配置”。

02 技術(shù)突破 重新定義行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

RWD系統(tǒng)采用頻域光學(xué)相干斷層掃描技術(shù)（FD-OCT），其核心原理是通過邁克爾遜干涉儀實(shí)現(xiàn)高精度熔深測量，當(dāng)焊接過程中形成匙孔（凹陷結(jié)構(gòu)）時，樣品光的光程增加，通過分析光程差變化（例如從未焊接時的5000μm增至焊接后的5500μm，對應(yīng)檢測出500μm匙孔深度），系統(tǒng)以微米級精度實(shí)時計(jì)算熔深，類似使用光波作為高精度“尺子”進(jìn)行動態(tài)測距，攻克了傳統(tǒng)檢測手段無法實(shí)時獲取金相熔深的行業(yè)盲區(qū)。

該系統(tǒng)專為深熔焊全過程質(zhì)量監(jiān)控設(shè)計(jì)，具備多項(xiàng)硬核性能指標(biāo)，如下表所示：

RWD系統(tǒng)核心采用GPU加速并行運(yùn)算實(shí)時處理干涉信號，采樣率高達(dá)250,000點(diǎn)/秒，可以精準(zhǔn)追蹤熔池動態(tài)波動；檢測分辨率支持20μm/10μm/5μm多級可選，厚材熔深（≥1mm）精度<100μm（或<10%總?cè)凵睿�，薄材�?00-400μm）精度<30μm，結(jié)合超強(qiáng)抗干擾能力（>80dB靈敏度）無懼焊接強(qiáng)光，確保高速產(chǎn)線環(huán)境下漏殺風(fēng)險趨近于零。系統(tǒng)經(jīng)數(shù)十萬件實(shí)測驗(yàn)證，連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行超一年，誤判率低于行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，為動力電池、精密電子等領(lǐng)域提供全時段熔深全檢支持。

更值得一提的是，其智能光路動態(tài)校準(zhǔn)系統(tǒng)通過高精度信號采集與峰值定位（誤差<10μm），實(shí)現(xiàn)檢測光與焊接光的自動校準(zhǔn)，確保雙光束精準(zhǔn)共軸，有效解決機(jī)械位移導(dǎo)致的光路偏移問題。該系統(tǒng)具備三大核心優(yōu)勢：

高穩(wěn)定性

消除檢測漂移，保障365天連續(xù)生產(chǎn)可靠性

全自動校準(zhǔn)

30秒內(nèi)完成開機(jī)/震動/插拔后校正，無需人工干預(yù)

智能補(bǔ)償

動態(tài)調(diào)整光路適應(yīng)外部干擾，確保檢測一致性

此外，RWD系統(tǒng)創(chuàng)新性開發(fā)5種熔深追蹤算法組合，智能過濾飛濺噪聲及多次反射干擾信號，動態(tài)適配振鏡、激光頭、擺動頭等多樣化焊接場景，確保高速產(chǎn)線環(huán)境下的精準(zhǔn)熔深檢測；同時集成四大智能校準(zhǔn)系統(tǒng)，保障設(shè)備在嚴(yán)苛條件下的穩(wěn)定運(yùn)行：

動態(tài)色差補(bǔ)償

全幅面/分區(qū)實(shí)時校正，適應(yīng)復(fù)雜焊接視場

離焦量同步補(bǔ)償

多工位信號穩(wěn)定性提升300%

智能光束對齊

匙孔3D掃描+脈沖點(diǎn)定位（誤差<10μm）

環(huán)境噪聲抑制

自動矯正系統(tǒng)長期漂移

RWD系統(tǒng)支持20種檢測配置快速換型（文件切換即完成），并配備自定義質(zhì)量判定標(biāo)準(zhǔn)（QA系統(tǒng)），靈活匹配工藝迭代需求，實(shí)現(xiàn)從簡單平面到復(fù)雜曲面的全覆蓋檢測。此外，RWD系統(tǒng)支持本地存儲、MES系統(tǒng)及數(shù)據(jù)庫三向交互，實(shí)現(xiàn)焊點(diǎn)級質(zhì)量追溯；關(guān)鍵機(jī)構(gòu)通過多物理場仿真優(yōu)化（運(yùn)動干涉/振動模態(tài)/疲勞分析），關(guān)鍵部件壽命延長30%，結(jié)合每日自動校準(zhǔn)機(jī)制和專業(yè)焊接工藝團(tuán)隊(duì)支持，顯著降低維護(hù)成本，確保設(shè)備在震動、溫度波動等環(huán)境下的持續(xù)可靠性。

03 實(shí)戰(zhàn)案例 頭部客戶共同選擇

激光頭焊接

新能源鋼殼電池：

RWD實(shí)時捕捉0.3mm熔深波動，避免百萬級損失

擺動頭焊接

陶瓷繼電器長方體：

金相驗(yàn)證誤差<5%，通過光學(xué)方案實(shí)現(xiàn)小檢測光斑，單模較深的焊接信號采集精準(zhǔn)

振鏡焊接

銅排焊接：

銅排煙塵干擾測試：高壓氣體開關(guān)瞬間識別炸點(diǎn)缺陷

虛焊檢測

圓柱電池連接片：

聯(lián)贏激光「RWD實(shí)時熔深檢測系統(tǒng)」通過微米級熔深全檢能力、毫秒級響應(yīng)的動態(tài)管控、自適應(yīng)的智能算法內(nèi)核，在激光焊接領(lǐng)域構(gòu)建了“檢測-反饋-優(yōu)化”的實(shí)時控制閉環(huán)，徹底終結(jié)焊接質(zhì)檢的“抽檢盲區(qū)”時代。未來，聯(lián)贏激光將以實(shí)時化、數(shù)據(jù)化、高可靠性的技術(shù)內(nèi)核，持續(xù)推動激光焊接向零缺陷時代邁進(jìn)。