很多人好奇銳科的激光器是如何誕生的？歷經了多少千錘百煉才能在各行業(yè)應用領域里大展拳腳，下面為大家揭秘。

行業(yè)里的人都知道，激光器主要包含泵浦源、合束器等核心器件，而它們的生產在銳科的智能化產線里已實現標準化，且需要通過精心嚴密的多項檢測，因而確保了每一臺激光器質量的高度一致性。

核心器件 層層把關

以泵浦源自動化生產線為例：

“智慧”系統提質效

核心器件的生產經過真空燒結、串聯打線、SAC/FAC耦合、反射鏡耦合、封裝測試等自動化且系統化的作業(yè)，有力提升了器件的生產質量和效率。

縝密循檢0誤差

每一輪工序都需經歷多次嚴苛檢測，不同工序的人員點檢、自檢及工序間互檢確保生產過程的0誤差。

“冰火”錘煉耐受性

高低溫循環(huán)機器模擬-25℃—85℃極端的溫度環(huán)境對核心器件進行極致溫差沖擊，檢驗其耐受性。

超額老化0缺陷

超額帶電老化精準篩選“問題”器件，有效保證器件0缺陷。

智能化與人工相結合，層層把關確保關鍵核心器件的高品質，器件出庫后發(fā)往總裝生產線。

激光器總裝 嚴格管控

總裝生產線系列檢查的嚴苛性依舊不容小覷：

自動化測試 嚴控關鍵點

所有關鍵數據全自動化測試，有力避免了人工帶來的失誤問題。

一體化工藝 監(jiān)管細節(jié)

采用一體化工藝監(jiān)管關鍵工藝參數的一致性。

百余參數檢測 客戶“無憂”

高度智能化軟件調試，確保產品百余項參數達標，產品的一致性得到有力保證。

入庫前檢機 千錘百煉

激光器完成總裝后：

自動化系統 再次全檢

通過自動化系統對各項性能進行再次全面檢測，涉及光電聯調/光束質量/氣密性等測試，總裝整機的功率、波長、電壓、半高寬、光纖等綜合檢驗。

模擬客戶現場 力�？煽�

模擬客戶極端應用場景，多維度的老化過程數據分析、判定，更進一步確保產品可靠性。

質檢+技師 監(jiān)督疊加

 一絲不茍、甚至吹毛求疵的品質“監(jiān)考官”和工序生產技師互相嚴密監(jiān)督，對激光器全方位測評。

為保證一臺激光器順利合格出廠需要如此復雜且嚴苛的流程，是不是已經看得目瞪口呆了？但也正是這些嚴謹且必要的標準化流程，才使得銳科的激光器在競爭激烈的市場上脫穎而出、備受認可。激光作為中國各行各業(yè)智能制造的關鍵一環(huán)，未來，銳科的智能化產線將進一步強化建設，品質、技術和產能加碼精進，穩(wěn)步往“智慧工廠”邁進，推動中國智能制造高質量發(fā)展。